Conhece as precauções ao usar o cortador de alimentos ultra-sônico?
PrincípioA faca de corte de alimentos por ultrassom usa energia ultrasônica para aquecer e derreter localmente o material a ser cortado para atingir o propósito de corte, por isso não há necessidade de uma borda afiada.Comumente utilizados para cortar materiais difíceis de cortar, tais como folhas de resina termoplástica, folhas, filmes e laminados, compósitos de fibra de carbono, tecidos e borracha.e a cabeça do cortador usa um 0Uma lâmina de liga dura resistente ao desgaste de 0,6 mm de espessura, que o utilizador pode substituir sozinho, estendendo a vida útil da faca de corte e poupando custos.
Quando a faca ultra-sônica de corte de alimentos corta, a temperatura da cabeça da lâmina é inferior a 50 °C, de modo que não se produzem fumaça e odor, eliminando o risco de lesões e incêndio durante o corte.Porque as ondas ultra-sônicas cortam a vibração de alta frequênciaO material não aderirá à superfície da lâmina e apenas uma pequena quantidade de pressão é necessária durante o corte.O tecido será automaticamente borda-selado ao mesmo tempoPortanto, não há necessidade de uma ponta afiada, a lâmina usa menos e a cabeça do cortador pode ser substituída por si mesmo.Pode ser aplicado não só a bolos de moussePode também ser utilizado em vários materiais têxteis e folhas de plástico, tais como fibras naturais, fibras sintéticas, tecidos não tecidos e tecidos de malha.
PrecauçõesComo as ondas ultrassônicas emitidas pela faca de corte de alimentos ultrassônica durante o processo de corte têm alta energia, os operadores também devem prestar atenção às seguintes precauções ao usá-las:
1Embora as facas de corte de alimentos ultra-sônicas de alta qualidade tenham uma boa proteção, porque há um circuito elétrico de alta tensão dentro do equipamento,um conector de alimentação deve estar preparado ao usá-lo para evitar o perigo- ao mesmo tempo, os operadores não devem desmontar ou modificar sem autorização.
2. Ao utilizar a faca de corte, o operador deve ter cuidado para que o equipamento não entre em contacto com a água.Tenha cuidado para não deixar a água entrar no interior da faca de corte para evitar curto-circuitos e acidentes. .
Imagem3Quando em uso, a lâmina irá acumular uma grande quantidade de energia ultra-sônica, por isso, ao operar,ter cuidado para não apontar a lâmina para o rosto da pessoa ou outras partes do corpo para evitar acidentes causados por um controlo inadequado.
4. Ao utilizar, tenha cuidado em utilizar lâminas de corte profissionais em vez de instalar lâminas não correspondentes para evitar falhas de vibração ou reduzir a eficiência de corte.
5Após a conclusão da operação, a fonte de alimentação da faca de corte de alimentos ultra-sônica deve ser cortada a tempo,e os resíduos de material ou substâncias estranhas restantes na lâmina devem ser removidos até que a faca de corte pare completamente.
O cortador de alimentos ultra-sônico é um aparelho de cozinha que utiliza vibrações ultrassônicas para cortar vários tipos de alimentos.
Em termos de atenção do utilizador, o cortador de alimentos ultra-sônico geralmente requer um certo nível de cuidado e atenção durante o funcionamento.tais como cortes limpos sem esmagar ou rasgar os alimentos, requer também uma manipulação adequada para garantir a segurança.
Aqui estão alguns pontos a serem considerados em relação à atenção do usuário ao usar um cortador de alimentos ultra-sônico:
Familiarize-se com o aparelho: Antes de usar o cortador de alimentos ultra-sônico, é importante ler cuidadosamente o manual do usuário e entender como o aparelho funciona.Preste atenção às precauções de segurança, instruções de utilização e tipos de alimentos recomendados para corte.
Precauções de segurança: siga as instruções de segurança fornecidas pelo fabricante, incluindo o uso de luvas de proteção, evitando o contacto com a lâmina ultrasônica,e manter os dedos ou outras partes do corpo longe da área de corte.
Concentre-se na tarefa: ao operar o cortador de alimentos ultra-sônico, mantenha-se focado na tarefa em mãos. Evite distrações e certifique-se de ter um espaço de trabalho livre para evitar acidentes ou ferimentos.
Preparação de alimentos: preparar adequadamente os alimentos antes de tentar cortá-los com o cortador de alimentos ultra-sônico.e posicionados corretamente na superfície de corte para evitar movimentos inesperados durante o corte.
Limpeza e manutenção: Limpe regularmente e mantenha o cortador de alimentos por ultrassom de acordo com as instruções do fabricante.Certificar-se de que a lâmina está em boas condições, e armazenar adequadamente o aparelho.
Lembre-se de que a atenção do usuário é crucial ao operar qualquer aparelho de cozinha, incluindo o cortador de alimentos ultra-sônico.Sempre dar prioridade à segurança e seguir as orientações recomendadas para garantir uma experiência de corte positiva e segura.
Qual é a diferença entre o corte ultra-sônico e o corte a laser?
Qual é a diferença entre o corte ultra-sônico e o corte a laser?
Agora, na indústria de corte, o corte a laser e o corte ultra-sônico são métodos de corte relativamente avançados e de alta tecnologia.Há grandes diferenças de princípios., custos, métodos de corte e aplicações. Então hoje vamos falar sobre a diferença entre corte a laser e ultra-som.
Os princípios são diferentes.
(1) Princípio de corte a laserO princípio do corte a laser: o corte a laser utiliza um feixe laser de alta densidade de potência focado para irradiar a peça de trabalho, fazendo com que o material irradiado derrete rapidamente, evapore,ablar ou atingir o ponto de igniçãoAo mesmo tempo, o material fundido é soprado por um fluxo de ar coaxial de alta velocidade com o feixe, alcançando assim o corte da peça de trabalho.(2) Princípio do corte ultrasónicoQuando a tecnologia ultra-sônica é usada para corte, the back-and-forth vibration generated by the ultrasonic vibrator installed behind the spindle is transmitted to the outer circumferential part of the grinding wheel blade through the spindle and the base of the grinding wheel bladeAtravés deste método de conversão de vibração, a direção de vibração ideal necessária para o processamento ultrasônico pode ser obtida.A energia de vibração mecânica gerada pelo gerador ultra-sônico excede 20.000 vibrações da lâmina por segundo, que aquece e derrete localmente o material a cortar,causando a rápida ruptura das cadeias moleculares para atingir o objetivo de cortar o materialPor conseguinte, o corte ultra-sônico não requer uma lâmina particularmente afiada ou muita pressão, e não causará chipping ou danos ao material a ser cortado.devido à vibração ultra-sônica da lâmina de corte, o atrito é pequeno, reduzindo o material não é fácil de aderir à lâmina. especialmente eficaz para materiais pegajosos e elásticos que congelam, como alimentos, borracha, etc.,ou onde é inconveniente adicionar pressão para reduzir objetos.
Características diferentes
(1) Características do corte a laserComo um novo método de processamento, o processamento a laser tem sido gradualmente amplamente utilizado nas indústrias de couro, têxteis e vestuário devido às suas vantagens de processamento preciso, processamento rápido,operação simplesEm comparação com os métodos de corte tradicionais, as máquinas de corte a laser não são apenas mais baixas em preço e consumo.E como o processamento a laser não exerce pressão mecânica sobre a peça de trabalho, o efeito, a precisão e a velocidade de corte dos produtos cortados são muito bons. Ele também tem as vantagens de operação segura e manutenção simples e outras características. Pode trabalhar continuamente por 24 horas.As bordas dos tecidos não tecidos sem poeira cortados pela máquina a laser não ficam amareladas, e fechará automaticamente sem bordas soltas. Eles não se deformarão ou endurecerão, e terão dimensões consistentes e precisas. Podem cortar qualquer forma complexa;são altamente eficientes e rentáveis. Gráficos desenhados por computador podem cortar renda de qualquer forma e tamanho.Os usuários podem perceber a saída de gravura a laser, desde que eles projetar no computador e pode mudar a gravura a qualquer momentoPodem conceber e produzir produtos ao mesmo tempo.(2) Características do corte ultrasónicoO corte por ultrassom tem as vantagens de uma incisão suave e confiável, corte preciso da borda, sem deformação, sem deformação da borda, fluff, cordas e rugas.A "máquina de corte a laser" evitável tem deficiências como bordas de corte ásperasNo entanto, a automação das máquinas de corte ultra-sônico é actualmente mais difícil do que a das máquinas de corte a laser.por isso a eficiência do corte a laser é atualmente maior do que a do corte por ultrassom.
Diferentes aplicações
Áreas de aplicação do corte a laser
Máquinas-ferramentas, máquinas de engenharia, fabricação de interruptores elétricos, fabricação de elevadores, máquinas de cereais, máquinas têxteis, fabricação de motocicletas, máquinas agrícolas e florestais,Máquinas e aparelhos para alimentação, automóveis especiais, fabrico de máquinas petrolíferas, equipamento de protecção do ambiente, fabrico de aparelhos domésticos,Fabricação de chapas de aço de silício para motores grandes e outras máquinas.
Áreas de aplicação ultrasônica
Outra grande vantagem do corte ultra-sônico é que ele tem um efeito de fusão no local de corte durante o corte.A área de corte é perfeitamente selada nas bordas para evitar o afrouxamento do tecido do material cortado (por exemplo, flashing de materiais têxteis)Os usos das máquinas de corte ultra-sônico podem também ser ampliados, tais como a escavação de buracos, a pá, a raspagem de tinta, a gravura, o corte, etc.1. corte de portas de plástico e termoplástico e corte por matrizes.2. Para corte de tecidos não tecidos ou tecidos, corte de têxteis, corte de renda de vestuário, corte de tecidos.3- Resina artificial, corte de borracha, borracha crua, corte de borracha macia.4- Corte de fitas e de vários tipos de filmes.5- corte de papel, corte da indústria de impressão, placas de circuitos impressos, marcas.6Cortar alimentos e plantas, como carne congelada, doces, chocolate.7Para PVC, borracha, couro, plástico, cartão, acrílico, polipropileno, etc.8. Corte de tecidos para vestuário9. Corte de material de embalagem10Cortar cortinas e tecidos de escurecimento11. Cortes na indústria automóvel
O que é a dispersão ultrasônica de grafeno?
O que é a dispersão ultrasônica de grafeno?A dispersão ultrasônica de grafeno refere-se a um processo que usa ondas ultrasônicas para dispersar partículas de grafeno em um meio líquido.O grafeno é uma única camada de átomos de carbono dispostos em uma rede hexagonalNo entanto, o grafeno tende a aglomerar-se ou formar aglomerados,que podem limitar a sua utilização efetiva em várias aplicações.
O processo de dispersão ultrassônica envolve o uso de ondas ultrassônicas para quebrar esses aglomerados e dispersar o grafeno uniformemente em um líquido, tipicamente um solvente.As ondas ultrassônicas criam ondas de pressão de alta frequência que geram bolhas de cavitação no líquidoQuando estas bolhas entram em colapso, criam forças locais intensas que ajudam a quebrar os aglomerados de grafeno, levando a uma dispersão mais uniforme no líquido.
Este método é geralmente utilizado para melhorar a estabilidade e a homogeneidade das dispersões de grafeno, facilitando a incorporação de grafeno em vários materiais, tais como compósitos, revestimentos,ou tintasA dispersão resultante pode ser utilizada em aplicações que vão desde eletrónica e armazenamento de energia até dispositivos e sensores biomédicos.O processo de dispersão por ultra-som do grafeno contribui para melhorar o desempenho e a funcionalidade dos materiais que incorporam o grafeno.
Por que se deve utilizar máquina ultrasônica para dispersar o grafeno?O uso de uma máquina ultrasônica para dispersão de grafeno oferece várias vantagens:
Melhoria da qualidade da dispersão:As ondas ultra-sônicas proporcionam uma dispersão eficaz e uniforme das partículas de grafeno, o que resulta numa distribuição mais homogénea do grafeno no meio líquido,reduzir a aglomeração e garantir uma melhor qualidade global.
Aglomeração reduzida:O grafeno tende a formar aglomerados ou aglomerados, o que pode afetar suas propriedades e funcionalidade.conduzindo a uma melhor estabilidade e prevenção da formação de grandes aglomerados.
Aumentar a superfície:A dispersão ultra-sônica aumenta a área de superfície das folhas de grafeno, o que é benéfico para aplicações em que se deseja uma área de superfície maior, como em dispositivos de armazenamento de energia ou catalisadores,Como melhora o desempenho do material.
Propriedades do material melhoradas:A dispersão uniforme obtida através da ultrassonografia pode levar a melhorias nas propriedades mecânicas, elétricas e térmicas dos materiais que contêm grafeno.Isto é crucial para aplicações como compósitos, revestimentos e tintas.
Eficiência do processo:A dispersão ultrasônica é um processo relativamente rápido e eficiente, permitindo a produção de grafeno bem disperso em um período de tempo mais curto em comparação com outros métodos de dispersão,tornando-a uma escolha prática para a fabricação em larga escala.
Versatilidade:A dispersão ultrasônica é aplicável a vários meios líquidos e solventes, proporcionando flexibilidade em termos dos tipos de soluções e materiais que podem ser utilizados no processo de dispersão.
Escalabilidade:O processo de dispersão ultrasônica é escalável, tornando-o adequado tanto para pesquisa em escala de laboratório como para produção em escala industrial.Esta escalabilidade é importante para a transição da investigação e desenvolvimento para a produção em larga escala.
Em geral, the advantages of using an ultrasonic machine for graphene dispersion contribute to the improvement of graphene-based materials' performance and facilitate their integration into a wide range of applications.
Tem o cliente da dispersão de grafeno?
Sim, claro. Já vendemos esta máquina a diferentes clientes. Não só para testes de laboratório, mas também para uso industrial. Para processador de circulação. Aqui está o feedback do nosso cliente:
Como é que a máquina ultra-sônica melhora a qualidade da Dispersão?
As máquinas ultra-sônicas melhoram a qualidade de dispersão do grafeno através de um processo chamado ultra-sonorização.
Efeito de cavitação:As ondas ultra-sônicas criam ondas de pressão de alta frequência no meio líquido, que levam à formação de bolhas microscópicas no líquido, um fenômeno conhecido como cavitação.
Colapso da Bolha:As bolhas de cavitação geradas durante a ultra-sonografia sofrem rápida expansão e colapso.
Forças de corte:O colapso de bolhas de cavitação perto de aglomerados de grafeno gera forças de cisalhamento intensas.
Dispersão homogénea:As forças de cisalhamento e as variações de pressão induzidas pela ultrassonografia resultam na separação e dispersão de folhas de grafeno no líquido.Este processo quebra grandes aglomerados e garante uma distribuição mais uniforme do grafeno em todo o meio.
Prevenção da reaglomeração:Como as partículas de grafeno dispersas são submetidas às ondas ultra-sônicas, o processo ajuda a evitar a reaglomeração de partículas.A ultra-sonografia contínua mantém uma dispersão estável inibindo a formação de grandes aglomerados.
Aumentar a superfície:A ação mecânica durante a ultrassonografia aumenta a área de superfície das folhas de grafeno.Este aumento da área de superfície pode ser benéfico em aplicações em que é desejável uma maior relação superfície/volume, tais como em catalisadores ou dispositivos de armazenamento de energia.
Eficiência e rapidez:A ultrassonografia é um processo relativamente rápido, permitindo uma dispersão eficiente dentro de uma curta duração.Esta eficiência é crucial para aplicações industriais onde são necessárias grandes quantidades de grafeno disperso.
Personalização:As máquinas de ultra-som geralmente fornecem controle sobre parâmetros como intensidade, duração e frequência.Isto permite aos utilizadores personalizar o processo de dispersão com base nas propriedades específicas do grafeno e nos requisitos da aplicação.
Em resumo, as máquinas ultra-sônicas melhoram a qualidade da dispersão aproveitando o efeito de cavitação e gerando forças de cisalhamento intensas que quebram os aglomerados de grafeno.Isto resulta numa dispersão mais homogénea e estável, contribuindo para melhorar as propriedades e o desempenho dos materiais em várias aplicações.
Como usar a otimização de parâmetro do mercado de câmbios ANSYS e o projeto da probabilidade do chifre da soldadura ultrassônica
Como usar a otimização de parâmetro do mercado de câmbios ANSYS e o projeto da probabilidade do chifre da soldadura ultrassônica
Prefácio
Com o desenvolvimento da tecnologia ultrassônica, sua aplicação é cada vez mais extensiva, pode ser usada para limpar partículas de sujeira minúsculas, e pode igualmente ser usada para o metal ou o plástico de soldadura. Especialmente em produtos plásticos de hoje, a soldadura ultrassônica é usada na maior parte, porque a estrutura do parafuso é omitida, a aparência pode ser mais perfeita, e a função de waterproofing e de dustproofing é fornecida igualmente. O projeto do chifre plástico da soldadura tem um impacto importante na capacidade final da qualidade e de produção da soldadura. Na produção de medidores bondes novos, as ondas ultrassônicas são usadas para fundir junto as caras superiores e mais baixas. Contudo, durante o uso, encontra-se que alguns chifres estão instalados na máquina e rachados e outras falhas ocorrem em um curto período de tempo. Algum chifre da soldadura a taxa do defeito é alto. As várias falhas tiveram um impacto considerável na produção. De acordo com a compreensão, os fornecedores do equipamento têm capacidades do projeto limitado para o chifre, e com os reparos repetidos de conseguir frequentemente indicadores do projeto. Consequentemente, é necessário usar nossas próprias vantagens tecnologicos para desenvolver o chifre durável e um método de projeto razoável.
Princípio plástico ultrassônico da soldadura 2
A soldadura plástica ultrassônica é um método de processamento que utilize a combinação de thermoplastics na vibração forçada de alta frequência, e as superfícies da soldadura friccionam entre si para produzir o derretimento de alta temperatura local. A fim conseguir bons resultados da soldadura ultrassônica, o equipamento, os materiais e os parâmetros de processo são exigidos. O seguinte é uma breve introdução a seu princípio.
2,1 sistema plástico ultrassônico da soldadura
Figura 1 é uma ideia esquemática de um sistema da soldadura. A energia elétrica é passada através do gerador de sinal e do amplificador de potência para produzir um sinal bonde alterno da frequência ultrassônica (> 20 quilohertz) que é aplicada ao transdutor (cerâmico piezoelétrico). Através do transdutor, a energia elétrica transforma-se a energia da vibração mecânica, e a amplitude da vibração mecânica é ajustada pelo chifre à amplitude de trabalho apropriada, e então transmitida uniformemente ao material em contato com ela através do chifre. As superfícies de contato dos dois materiais de soldadura são sujeitadas à vibração forçada de alta frequência, e o calor da fricção gera o derretimento de alta temperatura local. Após refrigerar, os materiais são combinados para conseguir a soldadura.
Em um sistema da soldadura, a fonte do sinal é uma peça do circuito que contenha um circuito do amplificador de potência cujas estabilidade da frequência e a capacidade de movimentação afete o desempenho da máquina. O material é um termoplástico, e o projeto das necessidades da superfície comum de considerar como gerar rapidamente o calor e a doca. Os transdutores, os chifres e os chifres podem tudo ser considerados estruturas mecânicas para a análise fácil do acoplamento de suas vibrações. Na soldadura plástica, a vibração mecânica é transmitida sob a forma das ondas longitudinais. Como transferir eficazmente a energia e ajustar a amplitude são a questão básica do projeto.
2.2horn
O chifre serve como a relação do contato entre a máquina de soldadura ultrassônica e o material. Sua função principal é transmitir a vibração mecânica longitudinal outputted pelo variator uniformemente e eficientemente ao material. O material usado é geralmente liga de alumínio de alta qualidade ou mesmo liga do titânio. Porque o projeto de mudanças de materiais plásticos muito, a aparência é muito diferente, e o chifre tem que mudar em conformidade. A forma da superfície de funcionamento deve ser bem acompanhado com o material, de modo a para não danificar o plástico ao vibrar; ao mesmo tempo, a frequência contínua da vibração longitudinal de primeira ordem deve ser coordenada com a frequência da saída da máquina de soldadura, se não a energia de vibração será consumida internamente. Quando o chifre vibra, a concentração de esforço local ocorre. Como aperfeiçoar estas estruturas locais é igualmente uma consideração do projeto. Este artigo explora como aplicar o chifre do projeto de ANSYS para aperfeiçoar parâmetros de projeto e tolerâncias da fabricação.
projeto de solda do chifre 3
Como mencionado mais cedo, o projeto do chifre da soldadura é bastante importante. Há muitos fornecedores ultrassônicos do equipamento em China que produzem seus próprios chifres da soldadura, mas uma parte considerável deles é imitações, e então constantemente estão aparando e estão testando. Com este método repetido do ajuste, a coordenação da frequência do chifre e do equipamento é conseguida. Neste papel, o método de elemento finito pode ser usado para determinar a frequência ao projetar o chifre. O resultado da análise do chifre e o erro de frequência do projeto são somente 1%. Ao mesmo tempo, este papel introduz o conceito de DFSS (projeto para seis Sigma) para aperfeiçoar e o projeto robusto do chifre. O conceito do projeto 6-Sigma é recolher inteiramente a voz de cliente no processo de projeto para o projeto visado; e pre-consideração de desvios possíveis no processo de produção para assegurar-se de que a qualidade do produto final esteja distribuída dentro de um nível razoável. O processo de projeto é mostrado em figura 2. Partindo do desenvolvimento dos indicadores do projeto, a estrutura e as dimensões do chifre são projetadas inicialmente de acordo com a experiência existente. O modelo paramétrico é estabelecido em ANSYS, e o modelo é determinado então pelo método do projeto da experiência de simulação (GAMA). Os parâmetros importantes, de acordo com as exigências robustas, determinam o valor, e usam então o método do secundário-problema para aperfeiçoar outros parâmetros. Tomando em consideração a influência dos materiais e de parâmetros ambientais durante a fabricação e o uso do chifre, foi projetado igualmente com tolerâncias cumprir as exigências de custos de fabrico. Finalmente, o projeto da fabricação, do teste e da teoria do teste e erro real, para encontrar os indicadores do projeto que são entregados. A seguinte introdução detalhada passo a passo.
3,1 projeto geométrico da forma (que estabelece um modelo paramétrico)
Projetando o chifre da soldadura primeiramente determina suas forma e estrutura geométricas aproximadas e estabelece um modelo paramétrico para a análise subsequente. A figura 3 a) é o projeto do chifre o mais comum da soldadura, em que um número de sulcos em forma de u são abertos na direção da vibração em um material de aproximadamente cuboid. As dimensões totais estão a uns comprimentos dos sentidos de X, de Y, e de Z, e as dimensões da lateral X e Y são geralmente comparáveis ao tamanho do workpiece que está sendo soldado. O comprimento de Z é igual ao meio comprimento de onda da onda ultrassônica, porque na teoria clássica da vibração, a frequência axial de primeira ordem do objeto alongado é determinada por seu comprimento, e o comprimento de meia onda é combinado exatamente com a frequência da onda acústica. Este projeto foi estendido. O uso, é benéfico à propagação de ondas sadias. A finalidade do sulco em forma de u é reduzir a perda de vibração lateral do chifre. A posição, o tamanho e o número são determinados de acordo com o tamanho total do chifre. Pode-se ver que neste projeto, há menos parâmetros que podem livremente ser regulados, assim que nós fizemos melhorias nesta base. A figura 3 b) é um chifre recentemente projetado que tenha um mais parâmetro do tamanho do que o projeto tradicional: o raio exterior R. do arco além, o sulco é gravado na superfície de funcionamento do chifre para cooperar com a superfície do workpiece plástico, que é benéfico transmitir a energia de vibração e proteger o workpiece de dano. Este modelo é modelado rotineiramente parametricamente em ANSYS, e então no projeto experimental seguinte.
3,2 projeto experimental da GAMA (determinação de parâmetros importantes)
DFSS é criado para resolver problemas práticos da engenharia. Não leva a cabo a perfeição, mas é eficaz e robusto. Personifica a ideia de 6-Sigma, captura a contradição principal, e abandona “99,97%", ao exigir o projeto ser bastante resistente à variabilidade ambiental. Consequentemente, antes de fazer a otimização de parâmetro do alvo, deve ser selecionado primeiramente, e o tamanho que tem uma influência importante na estrutura deve ser selecionado, e seus valores devem ser determinados de acordo com o princípio do vigor.
3.2.1 ajuste e GAMA do parâmetro da GAMA
Os parâmetros de projeto são a forma do chifre e a posição do tamanho do sulco em forma de u, etc., um total de oito. O parâmetro do alvo é a frequência axial de primeira ordem da vibração porque tem a grande influência na solda, e o esforço concentrado máximo e a diferença na amplitude da superfície de funcionamento são limitados como variáveis de estado. Baseado na experiência, supõe-se que o efeito dos parâmetros nos resultados é linear, assim que cada fator é ajustado somente a dois níveis, alto e baixo. A lista de parâmetros e de nomes correspondentes é como segue.
A GAMA é executada em ANSYS usando o modelo paramétrico previamente estabelecido. Devido às limitações do software, GAMA do completo-fator pode somente usar até 7 parâmetros, quando o modelo tiver 8 parâmetros, e a análise de ANSYS de resultados da GAMA não é tão detalhado quanto o software do sigma do profissional 6, e não pode segurar a interação. Consequentemente, nós usamos APDL para escrever um laço da GAMA para calcular e extrair os resultados do programa, e para pôr então os dados em Minitab para a análise.
3.2.2 análise de resultados da GAMA
A análise da GAMA de Minitab é mostrada em figura 4 e inclui a análise de fatores de influência principal e a análise da interação. A análise de fator de influência principal é usada para determinar que mudanças variáveis do projeto têm um impacto maior na variável de alvo, desse modo indicando quais são variáveis importantes do projeto. A interação entre os fatores é analisada então para determinar o nível dos fatores e para reduzir o grau de acoplamento entre as variáveis do projeto. Compare o grau de mudança de outros fatores quando um fator de projeto é alto ou baixo. De acordo com o axioma independente, o projeto ótimo não é acoplado entre si, assim que escolha o nível que é menos variável.
Os resultados da análise do chifre da soldadura neste papel são: os parâmetros de projeto importantes estão o raio exterior do arco e a uma largura de entalhe do chifre. O nível de ambos os parâmetros é “alto”, isto é, o raio toma um valor maior na GAMA, e a largura de sulco igualmente toma um valor maior. Os parâmetros importantes e seus valores eram determinados, e diversos outros parâmetros foram usados então para aperfeiçoar o projeto em ANSYS para ajustar a frequência do chifre para combinar a frequência de funcionamento da máquina de soldadura. O processo da otimização é como segue.
3,3 otimização de parâmetro do alvo (frequência do chifre)
Os ajustes do parâmetro da otimização de projeto são similares àqueles da GAMA. A diferença é que os valores de dois parâmetros importantes estiveram determinados, e outros três parâmetros são relacionados às propriedades materiais, que são consideradas como o ruído e não podem ser aperfeiçoadas. Os três parâmetros permanecendo que podem ser ajustados estão a posição axial do entalhe, a um comprimento e a uma largura do chifre. A otimização usa o método da aproximação do subproblem em ANSYS, que é um método amplamente utilizado em problemas da engenharia, e o processo específico é omitido.
Vale notando que usar a frequência como a variável de alvo exige pouca habilidade na operação. Porque há muitos parâmetros de projeto e uma vasta gama de variação, os modos da vibração do chifre estão muitos na escala de frequência do interesse. Se o resultado da análise modal é usado diretamente, é difícil encontrar o modo axial de primeira ordem, porque a intercalação modal da sequência pode ocorrer quando os parâmetros mudam, isto é, a correspondência ordinal da frequência natural às mudanças de modo originais. Consequentemente, este papel adota a análise modal primeiramente, e usa então o método modal da superposição para obter a curva de resposta da frequência. Encontrando o valor máximo da curva de resposta da frequência, pode assegurar a frequência modal correspondente. Isto é muito importante no processo da otimização automática, eliminando a necessidade de determinar manualmente a modalidade.
Depois que a otimização é terminada, a frequência de trabalho do projeto do chifre pode ser muito próxima à frequência do alvo, e o erro é menos do que o valor da tolerância especificado na otimização. Neste momento, o projeto do chifre é basicamente determinado, seguido por tolerâncias de fabricação para o projeto da produção.
3,4 projeto da tolerância
O projeto estrutural geral é parâmetros de projeto terminados esteve determinado afinal, mas projetando problemas, especialmente ao considerar o custo de produção em massa, o projeto da tolerância é essencial. O custo da baixa precisão é reduzido igualmente, mas a capacidade para encontrar o medidor do projeto exige cálculos estatísticos para cálculos quantitativos. O sistema de projeto da probabilidade do PDS em ANSYS pode melhor analisar o relacionamento entre a tolerância do parâmetro de projeto e a tolerância do parâmetro do alvo, e pode gerar arquivos de relatório relacionados completos.
3.4.1 ajustes e cálculos do parâmetro do PDS
De acordo com a ideia de DFSS, a análise da tolerância deve ser executada em parâmetros de projeto importantes, e outras tolerâncias gerais podem ser determinadas empiricamente. A situação neste papel é bastante especial, porque de acordo com a capacidade de fazer à máquina, a tolerância da fabricação de parâmetros de projeto geométrico é muito pequena, e tem pouco efeito na frequência final do chifre; quando os parâmetros das matérias primas forem extremamente diferente devido aos fornecedores, e o preço das matérias primas esclarece mais de 80% de despesas de fabrico do chifre. Consequentemente, é necessário ajustar uma escala razoável da tolerância para as propriedades materiais. As propriedades materiais relevantes aqui estão densidade, módulo de elasticidade e a uma velocidade da propagação de onda do som.
A análise da tolerância usa a simulação aleatória de Monte - de Carlo em ANSYS para provar o método latino de Hypercube porque pode fazer à distribuição de pontos de amostra mais uniforme e razoável, e obtém a melhor correlação por menos pontos. Este papel ajusta 30 pontos. Supõe que as tolerâncias dos três parâmetros materiais estão distribuídas de acordo com o gauss, dado inicialmente um limite superior e mais baixo, e calculado então em ANSYS.
3.4.2 análise de resultados do PDS
Com o cálculo de PDS, os valores variáveis de alvo que correspondem a 30 pontos de amostra são dados. A distribuição das variáveis de alvo é desconhecida. Os parâmetros são cabidos outra vez usando o software de Minitab, e a frequência é distribuída basicamente de acordo com a distribuição normal. Isto assegura a teoria estatística da análise da tolerância.
O cálculo do PDS dá uma fórmula apropriada da variável do projeto à expansão da tolerância da variável de alvo: onde y é a variável de alvo, x é a variável do projeto, c é o coeficiente de correlação, e i é o número variável.
De acordo com isto, a tolerância do alvo pode ser atribuída a cada variável do projeto para terminar a tarefa do projeto da tolerância.
3,5 verificação experimental
A parte dianteira é o processo de projeto do chifre inteiro da soldadura. Após a conclusão, as matérias primas são compradas de acordo com as tolerâncias materiais permitidas pelo projeto, e entregadas então à fabricação. A frequência e os testes modais estão executados depois que fabricar está terminada, e o método do teste usado é o método o mais simples e o mais eficaz do teste do atirador furtivo. Porque o índice o mais interessado é a frequência modal axial de primeira ordem, o sensor da aceleração é unido à superfície de funcionamento, e a outra extremidade é golpeada ao longo do sentido axial, e a frequência real do chifre pode ser obtida pela análise espectral. O resultado da simulação do projeto é 14925 hertz, o resultado da análise é 14954 hertz, a definição da frequência é 16 hertz, e o erro máximo é menos de 1%. Pode-se ver que a precisão da simulação finita do elemento no cálculo modal é muito alta.
Após ter passado o teste experimental, o chifre é posto na produção e no conjunto sobre a máquina de soldadura ultrassônica. A condição da reação é boa. O trabalho foi estável para mais do que a metade de um ano, e a taxa da qualificação da soldadura é alta, que excedeu a vida útil de três meses prometida pelo fabricante de equipamento geral. Isto mostra que o projeto é bem sucedido, e o processo de manufatura não foi alterado repetidamente e tempo e mão de obra ajustados, de salvamentos.
Conclusão 4
Este papel começa com o princípio de soldadura plástica ultrassônica, agarra profundamente o foco técnico da soldadura, e propõe o conceito de projeto do chifre novo. Use então a função poderosa da simulação do elemento finito para analisar concretamente o projeto, e introduza a ideia do projeto 6-Sigma de DFSS, e controle os parâmetros de projeto importantes com a análise do projeto experimental da GAMA de ANSYS e da tolerância do PDS para conseguir o projeto robusto. Finalmente, o chifre foi fabricado com sucesso uma vez, e o projeto era razoável pelo teste experimental da frequência e pela verificação da produção real. Igualmente mostra que este grupo de métodos de projeto é praticável e eficaz.
